Palettenfüllautomat Typ 37 mit sicherer Spundlocherkennung

Seit annähernd 20 Jahren rüstet „Feige Filling“ Abfüllanlagen für flüssige und pastöse Produkte mit einem patentierten Bilderkennungssystem aus.
Für die vollautomatische Abfüllung erkennt diese Technik die Position der Spundlöcher der auf einer Palette stehenden Behälter selbständig. Vom 20 Liter-Kanister bis zum 1.000 Liter-Container können alle Gebindeformen automatisch befüllt werden.
Aufgrund der zahlreichen Anwendungserfahrungen, die das Ingenieurteam aus Bad Oldesloe in den unterschiedlichsten Projekten sammelte, wurde das Bilderkennungssystem kontinuierlich weiterentwickelt und stets dem neuesten Stand der Sensor- und
Bilderkennungstechnik angepasst.

Diese Weiterentwicklung des patentierten Bilderkennungssystems baut „Feige Filling“ in den innovativen „Plug & Fill“ - Palettenfüllautomat Typ 37 ein.
Sie ist damit die erste automatische Palettenfüllmaschine mit dem bewährten „Plug & Fill“ Konzept.
„Plug & Fill“ ist das Feige-Konzept alle Komponenten der elektronischen und pneumatischen Steuerung der Automaten direkt in die Maschine zu integrieren um die Maschine nach dem Aufstellen und dem Netz- und Druckluftanschluss unmittelbar in Betrieb zu nehmen.

Aufwändige Installation und Inbetriebnahmen beim Betreiber gehören der Vergangenheit an.

Selbständig erkennt die Anlage die Einfüllöffnungen der auf einer Palette stehenden Behälter - vom 20 Liter-Kanister bis zum 1.000 Liter-Container - und befüllt diese Gebinde automatisch und eichgenau. Die Weiterentwicklung des bisherigen Feige-Systems bemerkt natürlich, ob die Gebinde offen oder verschlossen sind. Sie lässt sich nicht von Schmutz, Wasserflecken oder Etiketten auf den Gebindeoberseiten beeinflussen. Damit ist das System mit höchster Betriebssicherheit - auch im Ex-Bereich - einsetzbar und verbessert die Produktivität im Produktionsprozess erheblich. Die Bildverarbeitung kann außerdem fern gewartet werden.
Feige ist hier in der Lage, neue Behältertypen oder spezielle Anwendungen für den Kunden weltweit kostengünstig einzurichten.

Somit setzen die Abfüllspezialisten bei Feige ein praxiserprobtes System mit höchster Pixelauflösung ein, das die genaueste und sicherste Positionierung der Fülleinheit beim Abfüllvorgang sicherstellt.

Der innovative „Plug & Fill“ Palettenfüllautomat Typ 37 bietet eine ausgereifte, schnelle und sichere Befüllung unterschiedlichster Gebinde mit Hilfe der Matrix-Bilderkennungstechnologie. Die Paletten mit den leeren, geöffneten Gebinden werden mit einem Gabelhubwagen auf eine im Boden eingelassene Waagenplattform aufgegeben.

Nach Betätigung des Starttasters erfolgt die Ermittlung der Koordi¬naten der Einfüllöffnungen mittels Vollbild-Kamerasystem. Über die auf einem gemeinsamen Grundrahmen angeordneten X- Y- und Z-Achsen der Maschine wird die Fülleinheit automatisch zu den ermittelten

Koordinaten positioniert und der Füllvorgang eingeleitet. Erst zum Palettenwechsel muss der Bediener wieder aktiv werden. Damit erreicht das System ein Höchstmaß an Produktivität im Produktionsprozess.

Die Konstruktion und Baumaße der Automatischen Palettenfüllmaschine ermöglicht ein mehrlagiges Befüllen sowie die Befüllung von Restpaletten.

Wie immer handelt es sich bei dem innovativen Palettenfüllautomat um eine gravimetri¬sche Abfüllanlage, bei der die bewährte Feige Waage zum Einsatz kommt.

Damit kein Tropfen daneben geht....

Die Abfülltechnik bewegt sich in einem Anforderungsdreieck, in dem Umweltschutz, Sicherheit und Wirtschaftlichkeit die Eckpunkte markieren.

Wann immer Fässer aus Stahl oder Kunststoff mit oder ohne Inliner eichgenau, sicher und ohne manuellen Eingriff gefüllt werden müssen, ist der Einsatz von Füllautomaten vorprogrammiert. Umwelt- und Arbeitsschutz sowie die physikalischen Kenndaten der Produkte haben die technische Entwicklung in Richtung produktspezifischer Problemlösungen beschleunigt. Eine Abfüllanlage für Kosmetika sieht notwendigerweise anders aus, als eine für chemische Zwischenprodukte oder Lösemittel, Lacke oder Farben. Das heißt nicht, dass jede Anlage völlig neu konzipiert wird und die Vorteile, die sich aus einer „economy of large scale" ergeben, ignoriert würden, sondern die Anlage wird an das jeweilige Füllgut adaptiert. Nur so lassen sich die zum Teil gegensätzlichen Anforderungen in einen wirtschaftlichen Rahmen einbinden.

Alle Fassfüllautomaten haben ein einheitliches Arbeitsprinzip. Ob einzeln oder auf einer Palette angeordnet, die Fässer erreichen den Füllautomaten leer, sauber und verschlossen, um diesen dann eichgenau befüllt, sauber und verschlossen wieder zu verlassen. Elektronische Steuerungen und problemspezifische Software synchronisieren Material- und Informationsfluss auch in der Peripherie mit ihren Fördereinrichtungen und Geräten für ein sicheres Fasshandling zu effizienten, logistischen Systemen.

Zentrale Bestandteile des Fassfüllautomaten sind Füllventil und Waage. Der Füllvorgang erfolgt im bewährten Grob-/Feinstromverfahren. Für automatische Anlagen setzt das Eichgesetz eine derartig zweistufige Befüllung voraus. Der Feinstrom muss so gedrosselt sein, dass auch bei Störungen die vom Gesetzgeber geforderte Genauigkeit erreicht wird.

Störgrößen können u.a. Druckstöße in der Produktleitung, Produktbewegungen im Fass und Schwingungen der Waage sein. Ohne wesentliche Leistungsminderung lässt sich die Genauigkeit bis auf einen halben Teilungsschritt der Waage steigern. Qualitativ hochwertige Abfüllanlagen unterschreiten auch im Leistungsbetrieb die Eichfehlergrenzen für die Einzelbefüllung noch um 50%. Wird trotz aller Vorsicht überfüllt, so geschieht das nicht unbemerkt, bei Unterfüllung wird im Einzelfall nachdosiert.

Es ergeben sich neben dem Füllvorgang mit der erforderlichen Peripherie folgende Teilschritte:

• Anliefern, Entladen bzw. Bereitstellen der Fässer
• Zwischenspeichern und Zuführen
• Aufschrauben
• Füllen
• Verschrauben
• Verclinchen
• Abtransport und Zwischenspeichern
• Verladen

Zusätzliche Arbeitsgänge sind bei entsprechender Auslegung:

• Markieren (Etikettieren, Tintenstrahldruck, Siebdruck, Barcode)
• Untersuchung auf Restinhalt/Feuchtigkeit
• Inertgaseingabe (Ex-Bereich, verderbliches Produkt)
• Druckbeaufschlagung (Heißabfüllung)
• Dichtigkeitsprüfung (Fass, Verschluss)

200l-Fässer und durch entsprechende Zusätze auch 50l und 60l-Fässer befüllt der Fassfüllautomat Typ 86, und das bis zu 120 Mal in der Stunde. Die leeren Fässer werden dem Automaten einzeln zugeführt. Nach der Positionierung in der ersten Arbeitsstation wird das Spundloch automatisch aufgeschraubt. Der Schraubstopfen wird einem Förderband übergeben (automatische Verschraubung) oder auf dem Fassoberboden abgelegt (manuelle Verschraubung). Befüllt werden jeweils zwei Fässer gleichzeitig (Doppeltakt), je nach Produkt im Unterspundloch- oder Unterspiegelverfahren.

In der letzten Arbeitsstation werden die Fässer wieder verschraubt und verclincht, mit Überwachung auf richtigen (dichten) Verschluss (Drehmomentüberwachung).

Die hohen Anforderungen des Arbeits- und Umweltschutzes können durch speziell entwickelte Zusätze auch bei kritischen Medien erfüllt werden. Tropfenabsaugung oder Tropfenabfangung sorgen dafür, dass kein Fass beschmutzt wird. Vor schädlichen Dämpfen schützen Spundlochabsaugungen oder Gasabdeckhauben.

Als Überlaufsicherung verhindern Sensoren, dass aus einer Betriebsstörung ein Sicherheits- oder Umweltproblem wird.

Für eine einfache und sichere Bedienung des Automaten sorgt eine Klartext-Anzeige am Bedientableau des Automaten, die alle Betriebszustände und eventuelle Fehlermeldungen der Anlage darstellt. Zum Betrieb im Ex-Bereich kann diese Anzeige eigensicher oder fremdbelüftet sein. Die Bedienerführung kann jedoch auch über Visualisierung erfolgen. Hierbei wird die Gesamtanlage auf einem Farbmonitor dargestellt. Jederzeit können aber auch Anlagenteile als Einzelbilder auf den Bildschirm geholt werden. Bei automatischen Prozessen können so z.B. Fassdurchlauf, Befüllung oder Palettierung direkt abgebildet werden. Fehler werden sofort lokalisiert und dem Apparatefahrer werden Vorschläge für die Beseitigung der Fehler gemacht.

Der häufigere Einsatz von Großcontainern als Mehrwegverpackung hat zur Entwicklung des Palettenfüllroboters geführt. Dieser Roboter befüllt Container (IBCs) oder Spundlochfässer, die ungeordnet auf einer Palette stehen, sicher und automatisch. Ausgestattet mit einem Bilderkennungsrechner und einer Zeilenkamera ermittelt er punktgenau die Koordinaten der einzelnen Spundlöcher. Damit kann die Steuerung die Werkzeuge positionieren, noch während die Palette von den Tragketten des Roboters weitergefördert wird. Das Ergebnis sind eichgenau gefüllte Verpackungen, die in Form und Inhalt verschieden sind.

Füllroboter "Robotfiller"

Der flexibelste Füllroboter der Welt, der Feige „RobotFiller“ ist mit einem 6-Achs-Knickarmroboter sowie einem Echtzeit-Bilderkennungs- system ausgestattet. Den Füllroboter gibt es in vier Bau-Varianten, um kundengerecht optimale Leistungen zu erreichen. Er bietet höchsten Produkt-, Umwelt- und Personenschutz.

Der „RobotFiller“ ist geeignet für die Befüllung von Kanistern, Eimern, Fässer und IBCs in der Größe von 10-1.000 kg mit flüssigen und pastösen Produkten, die als Einzelgebinde auf der Rollenbahn oder im Verbund auf der Palette transportiert werden. Das Echtzeit-Bilderkennungssystem, welches die Positionen der Einfüllöffnungen automatisch erkennt und den Roboter zu seinen Arbeitspositionen führt, sowie der vollautomatische Werkzeugwechsel macht den Roboter zur flexibelsten Abfüllanlage, die auf dem Weltmarkt erhältlich ist. Der „RobotFiller“ kann eine Nennausbringung von bis zu 60 Stück 200 l-Fässer/h erreichen.

Maßgeschneidertes Engineering und gleichzeitig ein kostengünstiges System an Standard-Komponenten, Baugruppen und Steuerungskonzepten machen Feige zu einem attraktiven Partner für große und mittelständische Kunden in Chemie und Pharma, der Petrochemie, Baustoff-, Farben- und Lackherstellung sowie der Foodverarbeitung, Verpackung und Logistik.

Für die explosionsgeschützten Bereiche legt Feige Wert darauf, dass sowohl die eigentlichen Befüllungsanlagen als auch alle Peripherieeinrichtungen ATEX-konform ausgelegt sind. Alle Anlagen unterliegen dem strengen Qualitätsmanagement der EN ISO 9001 Zertifizierung.